TITANIO

5 -TITANIO 

Metal de color blanco plateado, brillante, ligero, muy duro y de gran resistencia mecánica. Su
punto de fusión es de 1668 °C y su densidad de 4’5 g/cm3
Se oxida y es atacado por los ácidos fuertes pero soporta los agentes atmosféricos. Tiene alta
resistencia a la corrosión

Obtención 
Su mineral más común es el rutilo, dióxido de titanio cristalizado y de la ilmenita formada por
titanio y hierro.
La cloruración es la transformación de óxido de tetracloruro de titanio a temperatura elevada.
Una vez condensado y purificado es reducido en un reactor y se obtiene la esponja de titanio.
Después se funde y se obtienen los lingotes de metal.
La extracción del titanio es un proceso complejo, lo que encarece extraordinariamente el producto
final. En la actualidad, los minerales de los que se obtiene el titanio son el rutilo y la ilmenita.
El titanio posee las siguientes características:
• Es un metal blanco plateado que resiste mejor la oxidación y la corrosión que el acero
inoxidable.
• Las propiedades mecánicas son análogas, e incluso superiores, a las del acero, pero
tiene la ventaja de que las conserva hasta los 400 °C.

Aleaciones
Inicialmente la producción mundial de este metal era casi exclusivamente para uso en
aplicaciones aeronáuticas y espaciales. Desde entonces su producción ha credido
enormemente. Hoy en día, las aleaciones de titanio son comunes, metales de ingeniería fácilmente
disponibles que compiten directamente con acero inoxidable y aceros especiales, aleaciones de
cobre, de niquel, etc
Aleación a (Alfa): Las aleaciones a tienen dos atributos principalmente: la capacidad de soldado y
la retención de resistencia a altas temperaturas. La primera resulta de la microestructura unifásica
y la segunda es causada por la presencia del aluminio.
La aleación a típica (Aleación titanio, 5% aluminio, 2,5% estaño) se utiliza para ensambles
de tubos de escape de avión, componentes formados por láminas que operan a temperaturas
hasta 480°C, tanque para combustibles de proyectiles y estructuras que operan por cortos
periodos a temperaturas de hasta 600°C.
Aleación a + ß (Alfa + Beta): Estas aleaciones contiene suficientes elementos estabilizadores ß
para provocar que la fase ß persista hasta la temperatura ambiente, y son más duras que las
aleaciones a.
La aleación típica a + ß (Aleación titanio, 6% aluminio, 4% vanadio): se utiliza para fabricar discos
y aletas de hélice de compresor de turbina de gas para avión, accesorios forjados para estructuras
de avión, y piezas de láminas metálicas para estructuras de avión.
Aleación ß (Beta): La aleación típica ß (Aleación titanio, 13% vanadio, 11% cromo, 3% aluminio)
se utiliza para fabricar sujetadores de alta resistencia y para componentes aeroespaciales que
requieren alta resistencia a temperaturas moderadas.
Cuando se combina titanio con niobio, se forma un compuesto intermetálico superconductor;
cuando se le combina con aluminio, se produce una nueva clase de aleaciones intermetálicas.

Aplicaciones 
Sus aleaciones son duras y resistentes. El carburo de titanio se utiliza en la fabricación de aletas de
turbinas en la industria aerospacial y en herramientas de corte.
Dada su baja densidad y sus altas prestaciones mecánicas, se emplea mayoritariamente en la
fabricación de estructuras y elementos de máquinas en aeronáutica (aviones, cohetes, misiles,

satélites de comunicaciones, etc.). Normalmente se suele emplear aleado con el 8 % de aluminio. 

Para mejorar las propiedades físicas, se le suele alear también con cromo, vanadio y molibdeno. 

Se emplea también en la fabricación de herramientas de corte (nitrato de titanio), en la 

construcción de aletas para turbinas (carburo de titanio), así como, en forma de óxido y 

pulverizado, para la fabricación de pinturas antioxidantes. También se emplea para 

recubrimiento de edificios 

Dada su baja densidad y sus altas prestaciones mecánicas, se emplea en: 

Estructuras y elementos de máquinas en aeronáutica (aviones, cohetes, misiles, transbordadores 

espaciales, satélites de comunicaciones, etc.). 

Herramientas de corte (nitrato de titanio). 

Aletas para turbinas (carburo de titanio) 

Pinturas antioxidantes (en forma de óxido y pulverizado). 

Se está utilizando en odontología como base de piezas dentales y en la unión de huesos, así como 

en articulaciones porque la incrustación de titanio en el hueso del cuerpo humano no provoca 

rechazo alguno y, pasado algún tiempo, se produce una soldadura de manera natural. 

También se emplea para recubrimiento de edificios 

El Titanio y sus aleaciones desarrollan óxidos superficiales sumamente estables, de alta 

integridad, tenacidad y adherencia. Si este óxido superficial es rayado o dañado, se 

regenera inmediatamente en presencia de aire o agua. La película protectora de óxido es 

favorecida a medida que aumenta el carácter oxidante del ambiente. Por ello el titanio resiste a la 

corrosión en ambientes levemente reductores, neutros y altamente oxidantes hasta temperaturas 

elevadas. Resiste la acción de ácidos agresivos -excepto en altas concentraciones de ácido 

clorhídrico y fluorhídrico-que destruyen rápidamente a otros metales como el acero inoxidable. 

Se utiliza ampliamente en la industria química y petroquímica, también en la construcción de 

partes expuestas al agua salina, tales como piezas de barcos y plantas industriales costeras. 

El titanio es altamente resistente al cloro húmedo (acuoso), al bromo, yodo y productos basados 

en cloro debido a su carácter altamente oxidante. Además es totalmente resistente a soluciones de 

cloritos, hipocloritos, cloratos, percloratos y dióxido de cloro. 

Su alta biocompatibilidad lo convierten en el metal preferido para la fabricación de todo tipo de 

implantes. Sus propiedades de osteointegración lo hacen especialmente apto para la obtención de 

implantes osteointegrados, tales como los dentales, clavos que se fijan para la reconstrucción de 

huesos fracturados, prótesis óseas, etc. 

Su utilización se ha generalizado con el desarrollo de la tecnología aeroespacial, donde es capaz 

de soportar las condiciones extremas de frío y calor que se dan en el espacio. 

Industria militar: El titanio se emplea en la industria militar como material de blindaje, en la 

carrocería de vehículos ligeros, en la construcción de submarinos nucleares y en la fabricación 

de misiles. 

ESTAÑO

4 -ESTAÑO 

El estaño es un metal de color blanco brillante, muy blando, de estructura cristalina, poco dúctil
pero muy maleable.
Su estructura cristalina se pone de manifiesto al doblar una barra de estaño: se escucha un ruido
característico, denominado grito del estaño, producido por el rozamiento de los cristales entre sí.
Puede ser laminado en finas planchas, que forman el papel de estaño. Es muy estable y resistente
a los agentes atmosféricos a temperatura ambiente, aunque puede ser atacado con ácidos y
productos alcalinos.
No se oxida fácilmente y es resistente a la corrosión.
Punto de fusión: 232° C
Densidad: 7’4 g/cm3
Por debajo de -18ºC empieza a descomponerse y convertirse en un polvo gris, peste del estaño.

Proceso de obtención 
Se extrae principalmente de la casiterita, que es un mineral compuesto de dióxido de estaño.
Dada su baja riqueza en estaño, es necesario concentrar previamente el mineral. Para ello, se
tritura y se lava con el fin de separar la ganga. Posteriormente, se somete a un proceso de
tostación para eliminar los sulfuros que pueden contener. Finalmente, el óxido de estaño se
reduce en un horno de reverbero, utilizando antracita.
El estaño fundido se recoge en el fondo del horno y se moldea en bloques. El proceso de afino se
lleva a cabo en una cuba electrolítica. En este caso, al ánodo está formado por planchas de estaño
bruto y cátodo, por láminas de estaño puro.
Los elementos de aleación como el cobre, el antimonio, el
bismuto, el cadmio o la plata aumentan su dureza. Las
aleaciones más utilizadas son las soldaduras blandas, que se
emplean para cierres y juntas de metales.
La combinación de bismuto y cadmio con estaño y plomo
produce aleaciones con bajo punto de fusión que se emplean
como fusibles para extintores de fuego, tapones de calderas,
etc. Las aleaciones de cobre y estaño reciben el nombre de
bronces y pueden llevar o no elementos de modificación como
zinc, plomo o manganeso.
Se emplea por su ductilidad, suavidad de superficie,
resistencia a la corrosión y cualidades higiénicas
principalmente en chapas, tubos, alambres y tubos plegables.
La banda de acero revestida de estaño denominada hojalata
constituye uno de los materiales empleados con mayor
profusión en la industria conservera.

Aplicaciones 
Por su resistencia a la oxidación, casi la mitad de la
producción mundial de estaño se emplea como recubrimiento
electrolítico de otros metales, por ejemplo, el acero. De este modo se obtiene la hojalata.
Constituye un elemento imprescindible en multitud de aleaciones:
Los diversos tipos de bronces.
El denominado metal blanco (aleación de cobre, estaño y plomo), empleado en la fabricación de
cojinetes.
Las aleaciones fusibles, utilizadas para construir componentes eléctricos de control, y la
soldadura blanda, formada a base de estaño y plomo.

NÍQUEL

3 -NÍQUEL

El níquel es un metal de color blanco brillante, medianamente duro, tenaz, dúctil y maleable.
Junto con el hierro y el cobalto, forma el grupo de materiales ferromagnéticos.
Es muy resistente a la corrosión y a la oxidación, tanto de los agentes atmosféricos, como de los
ácidos y las sustancias alcalinas.
El níquel es un metal de transición de color blanco plateado, conductor de la electricidad y del
calor, se puede laminar, pulir y forjar fácilmente, y presenta ferromagnetismo a temperatura
ambiente. Se encuentra en distintos minerales, en meteoritos (aleado con hierro) y hay níquel en
el interior de la Tierra.
Su punto de fusión es de 1455 °C, su densidad de 8’9 g/cm3.


Proceso de obtención 
Para obtener níquel metálico se sigue un proceso similar al del cobre: primero se tritura y muele
el mineral y se separan los sulfuros por flotación; después, se tuesta la mezcla hasta obtener la
mata de óxido de níquel; posteriormente, se reduce éste con carbono y , finalmente, se afina el
metal por métodos electrolíticos, utilizando ánados de níquel impuro y cátodos formados por
láminas de níquel puro.(La ventaja de extraer o refinar metales por procesos electrolíticos es que
el metal depositado es de gran pureza).

Aleaciones 
Entre las de alto porcentaje en níquel, en las que este llega a alcanzar hasta el 80 %, destacan la
aleación con hierro, al que confiere gran resistencia a la corrosión y mejora sus propiedades
magnéticas; el nicrom que es una aleación de níquel y cromo, utilizado para fabricar resistencias
eléctricas por su resistividad; el invar., empleado en relojería por su coeficiente de dilatación
prácticamente nulo.
Monel es el nombre que se asigna a las aleaciones comerciales con razones níquel-cobre El monel
es más duro que el cobre y extremadamente resistente a la corrosión y posee una elevada resistencia al impacto Las aleaciones del monel resisten a la corrosión en un mayor rango de
ambientes. Posee mayor resistencia que el níquel al ácido sulfúrico, salmuera y agua.
El álnico o alnico es una aleación formada principalmente de cobalto, aluminio y níquel, aunque
también puede contener hierro-cobre y en ocasiones titanio. Su uso principal es en aplicaciones
magnéticas.
En las de bajo contenido en níquel, su porcentaje de presencia no supera el 15%. Suele alearse con
hierro y acero para mejorar para mejorar las características mecánicas de éstos y facilitar los
tratamientos de templado.
Los materiales que se obtienen resultan muy resistentes a la acción de los agentes atmosféricos y
de los agresivos químicos, por lo que suelen emplearse para fabricar utensilios de cocina, material
quirúrgico y de laboratorio, y acumuladores de energía eléctrica. Las monedas de níquel en uso
son una aleación de 25% de níquel y 75% de cobre. El níquel es también un componente clave de
las baterías de níquel-cadmio.

Aplicaciones
Debido a su gran resistencia a la corrosión, se emplea en la industria alimentaria y en la química
para el revestimiento electrolítico de chapas de acero dulce. Este método se denomina niquelado.
Rara vez se utiliza en estado puro. Es más frecuente encontrarlo formando aleaciones con el
cobre, el hierro, el cromo, el volframio y el manganeso, a las que confiere un carácter inoxidable.
Las aleaciones que contienen níquel se caracterizan según el porcentaje de este metal: Entre las de
alto porcentaje en níquel, en las que este llega a alcanzar hasta el 80 %, destacan la aleación con
hierro, al que confiere gran resistencia a la corrosión y mejora sus propiedades magnéticas; el
nicrom, utilizado para fabricar resistencias eléctricas por su resistividad; el invar., empleado en
relojería por su coeficiente de dilatación prácticamente nulo.
En las de bajo contenido en níquel, su porcentaje de presencia no supera el 15%. Suele alearse con
hierro y acero para mejorar para mejorar las características mecánicas de éstos y facilitar los
tratamientos de templado.
Los materiales que se obtienen resultan muy resistentes a la acción de los agentes atmosféricos y
de los agresivos químicos, por lo que suelen emplearse para fabricar utensilios de cocina, material quirúrgico y de laboratorio, y acumuladores de energía eléctrica. Las monedas de níquel en uso
son una aleación de 25% de níquel y 75% de cobre. El níquel es también un componente clave de
las baterías de níquel-cadmio.

Aproximadamente el 65% del níquel consumido se emplea en la fabricación de acero inoxidable
austenítico y otro 12% en superaleaciones de níquel. El restante 23% se reparte entre otras
aleaciones, baterías recargables, catálisis, acuñación de moneda, recubrimientos metálicos y
fundición

APLICACIONES DEL ALUMINIO

El aluminio puro es blando y frágil, pero sus aleaciones con pequeñas cantidades de cobre,
manganeso, silicio, magnesio y otros elementos presentan una gran variedad de características
adecuadas a las más diversas aplicaciones. Estas aleaciones constituyen el componente principal
de multitud de componentes de los aviones y cohetes, en los que el peso es un factor crítico.
Cuando se evapora aluminio en el vacío, forma un revestimiento que refleja tanto la luz visible
como la infrarroja; además la capa de óxido que se forma impide el deterioro del recubrimiento,
por esta razón se ha empleado para revestir los espejos de telescopios, en sustitución de la plata.
Dada su gran reactividad química, finamente pulverizado se usa como combustible sólido de
cohetes y para aumentar la potencia de explosión, como ánodo de sacrificio y en procesos de
aluminotermia (termita) para la obtención de metales.

• Transporte, como material estructural en aviones, automóviles, tanques, superestructuras de
buques, blindajes, etc.
• Estructuras portantes de aluminio en edificios
• Embalaje, papel de aluminio, latas, tetrabrik, etc.
• Construcción; ventanas, puertas, perfiles estructurales, carpintería del aluminio en general, etc.
• Bienes de uso; utensilios de cocina, herramientas, etc.
• Transmisión eléctrica. Aunque su conductividad eléctrica es tan sólo el 60% de la del cobre, su
mayor ligereza disminuye el peso de los conductores y permite una mayor separación de las
torres de alta tensión, disminuyendo los costes de la infraestructura.
• Recipientes criogénicos (hasta -200 ºC, ya que no presenta temperatura de transición (dúctil a
frágil) como el acero, así la tenacidad del material es mejor a bajas temperaturas, calderería.
• Las sales de aluminio de los ácidos grasos (p. ej. el estearato de aluminio) forman parte de la
formulación del NAPALM.
• Los hidruros complejos de aluminio son reductores valiosos en síntesis orgánica.
• Los haluros de aluminio tienen características de ácido Lewis y son utilizados
como tales como catalizadores o reactivos auxiliares.

• Los aluminosilicatos son una clase importante de minerales. Forman parte de las 

arcillas y son la base de muchas cerámicas. 

• Aditivos de óxido de aluminio o aluminosilicatos a vidrios varían las características térmicas, 

mecánicas y ópticas de los vidrios. 

• El corundo (Al2O3) es utilizado como abrasivo. Unas variantes (rubí, zafiro) se utilizan en la 

joyería como piedras preciosas. 

ALUMINIO

2 -ALUMINIO 

Las propiedades de este metal son:
-Es un metal muy ligero (2,7 gr/cm3) y muy resistente a la oxidación.
-Es un buen conductor eléctrico y del calor.
-Es muy dúctil y maleable.
-Su punto de fusión es de 660oC.
-Es el elemento metálico más abundante en la corteza terrestre.
-Resistencia a la corrosión y la oxidación.

Obtención del aluminio
No se encuentra en la naturaleza en estado puro. El proceso para la producción de aluminio se
realiza extrayendo del mineral, la bauxita, mediante purificación, la alúmina y, en una segunda
fase, mediante electrolisis se obtiene el metal.
El mineral del que se extrae el aluminio es la bauxita. El método de extracción tiene dos fases:
Se emplea un método llamado de Bayer y después se combina con la electrólisis:

1. Se tritura y muele el mineral hasta reducirlo a polvo
2. Se mezcla el polvo con sosa caústica, cal y agua caliente.
3. La sosa disuelve la bauxita, separándose los residuos en el decantador.
4. El material útil se llama alúmina, al cual debe eliminarse toda el agua que posea y refrigerarse.
Hasta aquí el método Bayer.
5. Para obtener el aluminio, se disuelve la alúmina en una sustancia llamada criolita a una temperatura de 1000 ºC y se somete a un proceso de electrólisis que descompone el material en
aluminio.


Aleaciones del aluminio 
El aluminio suele alearse con otros metales para mejorar sus propiedades mecánicas.
-Con cobre: Es el duraluminio. Es un aluminio de alta dureza y buena maquinabilidad, además
de ser ligero
-Con Cinc: Es un aluminio duro y resistente a la corrosión.
-Estudio de la aleación intermetálica aluminio-níquel; la aleación íntermetálica de aluminio y níquel
(Ni3Al) ofrece también perspectivas de operación a altas temperaturas y con buen rendimiento
termodinámico.
-Aleaciones de aluminio para fundición; las aleaciones de aluminio son fundidas principalmente por
tres procesos: fundición de arena, molde permanente y fundición en coquilla.
-Fundición de arena Es el más sencillo y versátil de los procesos de fundición del aluminio. Es
normalmente elegido para la producción de:

Cantidades pequeñas de piezas fundidas idénticas.
Piezas fundidas complejas con núcleos complicados.
Grandes piezas fundidas.
Piezas fundidas para la construcción.

La mayor parte de estas aleaciones están basadas en sistemas de aluminio-cobre o
aluminio-silicio, con adiciones para mejorar las características de fundición o de servicio. Entre
las aleaciones aluminio-cobre, la que contiene 8% de cobre ha sido usada por mucho tiempo
como la aleación para fines generales, aunque las adiciones de silicio y hierro, mejoran las
características de la fundición por que la hacen menos quebradiza en
caliente; la adición de zinc, mejora su maquinabilidad.
Las aleaciones con 12% de cobre son ligeramente más resistentes que las de 8%, pero
considerablemente menos tenaces.

Las aleaciones de aluminio- silicio son de gran aplicación por sus excelentes cualidades para la
fundición y su resistencia a la corrosión; no son quebradizas en caliente y es fácil obtener con ellas
fundiciones sólidas en secciones gruesas o delgadas, la más comúnmente utilizada es la que contiene 5% de silicio, se solidifica normalmente con una gruesa estructura hipereutéctica que se
modifica antes de fundirse por la adición de una pequeña cantidad de sodio para darle una
estructura fina eutéctica de mayor resistencia mecánica y tenacidad, el contenido de hierro debe
ser bajo para evitar la fragilidad.

Las aleaciones de aluminio-magnesio son superiores a casi todas las otras aleaciones de

fundición de aluminio en cuanto a resistencia, corrosión y maquinabilidad; además de excelentes
condiciones de resistencia mecánica y ductilidad.
-Fundición con molde permanente Se vierte el metal fundid en un molde metálico permanente bajo
gravedad y bajo presión centrífuga solamente. Las piezas fundidas así tienen una estructura de
grano más fino, y son más resistentes que las piezas fundidas con moldes de arena, debido a que
la velocidad de enfriamiento es más rápida. Además, las piezas fundidas en molde permanente
poseen generalmente menores contracciones y porosidad que las piezas fundidas en arena. Sin
embargo, los moldes permanentes tienen limitaciones de tamaño, y para piezas complejas puede
resultar difícil o imposible.

Puede alearse también: Aluminio – Manganeso, Aluminio – Magnesio, Aluminio – Magnesio y 

Silicio, Aluminio – Zinc, etc. 

ALPACA

· Alpaca: 

La alpaca es una aleación de cobre, níquel, cinc y estaño.
Debido a que las alpacas presentan una maquinabilidad relativamente baja, es necesario mejorar
esta propiedad agregando plomo.
Las alpacas con plomo pueden ser moldeadas. Sin embargo, se encuentran más frecuentemente,
en forma de productos forjados, tales como chapas o barras que se prestan bien al maquinado,
como asimismo llaves y bulones. Sus aplicaciones son variadas, pero se destacaron algunas áreas
como las Telecomunicaciones, Arquitectura, Decoración, etc.
· Conformado de las aleaciones de cobre:
Fabricación: Se obtienen en el estado de recocido y pueden soportar gran cantidad de trabajo en
frío y se les puede dar la forma deseada por embutido profundo, rebordeado, rechazado, doblado
y operaciones similares. El latón endurecido por trabajo en frío se ablanda a aproximadamente
593ºC. Soldadura, generalmente por el método oxiacetilénico, con un suministro suficiente de
calor para vencer su alta conductividad térmica. Puede soldarse por arco eléctrico, con la
aplicación de la soldadura por arco metálico protegido y por arco metálico o de tungsteno con
protección gaseosa. Todas las aleaciones de cobre, excepto las que tienen aluminio, pueden
soldarse con soldadura blanda o de plata.
Maquinado, se realiza con facilidad con los métodos usuales y las herramientas estándar
destinadas para el acero, pero con velocidades más altas. Para fines de maquinado, las aleaciones
de cobre pueden dividirse en tres grupos:

-Grupo A: de estructura homogénea que son tenaces y dúctiles y forman una viruta larga y
continua.
-Grupo B: exentas de plomo de estructura duplex, forman una viruta larga pero frágil.
-Grupo C: con adición de 0.5 a 3.0% de plomo.

Las aleaciones de cobre son altamente resistentes al ataque atmosférico y al agrietamiento.
· Resistencia a la corrosión:
Todas las aleaciones de cobre son altamente resistentes al ataque atmosférico, pero para la
exposición a la intemperie son preferibles las que contienen mas de 80% de cobre (o el cobre
mismo) a causa de su resistencia al agrietamiento por esfuerzos introducidos en la elaboración.

Son aleaciones con alto contenido de cobre:
a) Cobre-Cadmio y Cobre-Cadmio-Estaño.
b) Cobre-Cromo.
c) Cobre-Berilio y Cobre-Berilio-Cobalto.
d) Cobre-Níquel-Silicio.
e) Cobre-Silicio- Manganeso
Cobre-cadmio-estaño
Líneas telefónicas
Conductores de líneas de ferrocarriles eléctricos.
La aleación cobre-cadmio proporciona la conducción eléctrica, resistencia a la abrasión necesarias
para el transporte de alta velocidad.
Cobre-bronce-alpaca;
Moneda.
Cobre-berilio-cobalto
Herramientas de cuproberilio para trabajos en presencia de materiales explosivos.
Matrices para plásticos

Aplicaciones del cobre 
Su principal aplicación es como conductor eléctrico. Pues su ductilidad le permite transformarlo
en cables de cualquier diámetro.
Por su alta resistencia a la oxidación se emplea en instalaciones de fontanería, tuberías y calderas.

BRONCES

· Bronces: 

-Cu con Sn (o cualquier otro metal menos el Zn). La aleación básica de bronce contiene
aproximadamente el 88 % de cobre y el 12 % de estaño.
-Alta resistencia mecánica
-Elevada resistencia a la corrosión
-La aleación alfa de bronce con un 4 a 5 % de estaño se utiliza para acuñar monedas y
para fabricar resortes, turbinas, y herramientas de corte.

· Bronce de aluminio (cuproaluminio):
-90% Cu – 10% Al.
-Mayor dureza y resistencia a la oxidación y corrosión.
-Uso en industria para equipos expuestos a líquidos corrosivos.

· Bronce para armas de fuego 
-A partir del descubrimiento de la pólvora se utilizó un bronce para cañones compuesto
por un 90 a 91 % de cobre y un 9 a 10 % de estaño, proporción que se denomina
comúnmente "bronce ordinario". Estas armas eran conocidas en China en épocas tan tempranas
como el siglo XI a. C., y en Europa se utilizaron a partir del siglo XIII tanto para cañones como
en falconetes.

Para el siglo XV la artillería del Imperio otomano contaba con grandes bombardas de bronce.

· Bronce para campanas
-La fundición para campanas es generalmente frágil. La mayor proporción de cobre
produce tonos más graves y profundos a igualdad de masa, mientras que el agregado de estaño,
hierro o zinc produce tonos más agudos. Para obtener una estructura más cristalina y producir
variantes en la sonoridad, los fundidores han utilizado también otros metales
como antimonio o bismuto en pequeñas cantidades. La aleación con mayor sonoridad para
fabricar campanas es el denominado metal de campana, que consta de 78 % de cobre y de 22 % de
estaño. Es relativamente fácil para fundir.